非効率な生産ラインにおけるデメリットやトラブル

近年、製造業では人手不足が深刻化しており生産ラインを維持できず競争力が低下する事例が増えてきています。また、顧客のニーズの多様化により多品種少量生産が求められ、これまで以上に生産性向上や効率的な生産ラインが求められるようになってきています。非効率な生産ラインで生産を行っている場合、様々なデメリットが生じる可能性があります。

品質の低下につながる

非効率な生産ラインとは、製造動線が混線している状態です。製造動線が混線していると、工場内の清潔度の低いエリアと清潔度の高いエリアを、人や製品が行き来してしまう状態になる可能性があります。その場合、異物混入の恐れがあったり温度管理が行き届かなくなったりする恐れがあり品質の低下につながってしまいます。

生産性が低下する

生産動線が混線していることにより、人・モノの移動距離が長くなるだけでなく工程間の滞留時間も長くなり、全体の生産リードタイムが長くなってしまいます。生産リードタイムが長くなることにより在庫や仕掛品が増え、生産性の低下につながります。

人的ミスの発生につながる

非効率的な生産ラインの中で作業を行うことで無駄な作業が増えることも考えられ、働いているスタッフにも心理的負荷がかかる可能性があります。スタッフに焦りやストレスが生じることによりヒューマンエラーの発生にもつながります。

非効率な生産ラインへの対策

ここまでは、非効率な生産ラインであることによるデメリットや考えられるトラブルについて紹介してきました。ここからは、工場建設の際にどうしたら効率的な生産ラインをつくることできるのか、対策をいくつか紹介したいと思います。

区域区分の明確化

工場の中には、製品を製造するための部屋や梱包するための部屋、熱が発生する部屋など用途によって様々な役割の部屋があります。設計時にそれらの部屋ごとの役割や性質を明確化したうえで動線づくりを行うことによって最適な動線設計が可能になります。特に「人・モノ・水・空気」の流れを意識しながら、汚染ゾーンと清潔ゾーンを明確にして設計することにより効率的な生産ラインが実現できます。

IoTの導入

工場にIoTを導入することにより生産性を可視化することができ、どの工程がボトルネックになっているか、従業員の動きに無駄はないかなどを把握することができ日々の改善につなげることができます。IoTと一口にいっても入退室管理や温度管理、監視カメラによる機械の不具合管理など様々なソリューションが考えられます。会社や工場ごとの性質に合せ必要なIoTソリューションを導入することにより生産性向上が可能になります。

ダウンサイジング

工場新築の際には将来的な増産まで考え、余裕をもった建物の大きさにすることも少なくありません。しかし、使い道が決まっていないままに面積だけを大きくしてしまうと生産の非効率化につながりかねません。工場を新築する際には、建設会社および生産機械メーカーと打ち合わせを重ねたうえで必要な面積を明確にして設計することにより人やモノの移動動線を最短にすることができ効率的な生産ラインを実現することができます。

生産ラインの改善で期待できる改善効果・メリット

生産ライン効率を改善することによって、最短動線での製造が実現でき生産リードタイムが短縮化されます。結果的に無駄な作業やトラブルに対応する時間が減ることで、人件費の削減も期待できます。人件費や無駄な労力を削減できれば、その分新しいリソースに力を注げるようになるため利益向上にもつながります。
また、効率的な生産ラインは作業の中でスタッフにかかるストレスが軽減され、従業員のモチベーションアップにもつながると考えられるためさらなる生産性の向上が期待できます。

工場・倉庫の生産ラインの改善についてお気軽にご相談ください

工場と一言に言っても、食品工場や金属加工場、印刷工場など様々な業種の工場が存在します。また食品工場の中でも製造する製品によって作業動線の作り方は異なってきます。ファクトリアでは様々な業種の工場を設計・施工した実績に基づいてその会社にあった動線づくりを行います。生産機械メーカーとの連携も行いながら最適な動線をご提案します。是非お気軽にご相談ください。